Fertigung
Durch Verfahrens- und Arbeitsanweisungen sowie den einzelnen Rezepturen wird die Herstellung des Nußnougats genaustens festgelegt. Durch diese, vom Qualitäts-management vorgegebene Vorgehensweise ist eine gleichbleibend gute Qualität und eine Produktion unter beherrschten Bedingungen sichergestellt.

Der Fertigungsprozess
Alles beginnt im Rohwarenlager
Im Lager der Trockenfrüchte, dem Lager für Haselnußkerne, Aprikosenkerne und Mandeln beginnt der Herstellungsprozess des Nougats. Hier werden die rohen Haselnußkerne dem Produktionsprozess zugeführt.
Die Haselnußkerne werden per Hand aus den Säcken in Becherwerke gefüllt. Auf dem Weg zu den etwa eine Tonne fassenden Silos laufen die Kerne über ein Gebläse und einen Magneten, um sie von Fremdkörpern wie Metall oder ähnlichem und Staub zu befreien.

Rösten für den Geschmack
Über ein Fördersystem werden die Haselnußkerne in die Rösterei transportiert. In den dortigen Silos werden die Kerne aufbewahrt, bis sie je nach Bedarf bzw. Produktionsplan in den Röster geleitet werden. Eine Charge umfasst hier ca. 230-250 kg. Die Kerne werden bei einer Temperatur von 150-180°C für eine Dauer von 18-20 min geröstet. Temperatur und Röstzeit ergeben den jeweiligen Röstgrad der Nüsse und somit auch die Intensität des Geschmacks. Je mehr eine Nuß geröstet wurde und je höher die Temperatur, desto intensiver ist der Röstgeschmack. Nach Erreichen des gewünschten Röstgrades wird die Charge in ein Kühlschiff geleitet und verbleibt dort für 15-20 Minuten. Hierdurch wird die Ware abgekühlt und die Samenhäutchen lösen sich durch die Reibung der Kerne aneinander. Die Röstung hat neben der Geschmacksentwicklung aber noch einen weiteren positiven Effekt: Die Gefahr mikrobiologischer Risiken wird minimiert.

Herstellung von Haselnußpaste
Mittels Wagen gelangen die gerösteten Haselnußkerne von der Rösterei in die Nougatabteilung. Hier werden sie je nach Bedarf in die Mühle eingefüllt. Dieses Vermahlungssystem zerreibt die Kerne zu einer feinen Paste, die dann vermischt mit Lecithin dem Produktionsprozess zur Verfügung steht. Dies ist nötig, da das Endprodukt eine sehr feine Konsistenz und einen zarten Schmelz aufweisen soll. Weiterhin wird Nußgrieß in einem Krokantröster geröstet, er ist verantwortlich für den intensiven Nußgeschmack des Nougats.

Die Herstellung des Nougats
Sind diese Vorbereitungen getroffen, kann der eigentliche Herstellungsprozess beginnen. Vorbereitend wird Zucker in der Zuckermühle zu Puderzucker verarbeitet. Währenddessen werden die Zutaten für den Mischkneter verwogen. Hierbei handelt es sich zuerst einmal um alle festen Bestandteile der Nougatmasse, also Kakaobutter, Sojafett, Kuvertüre, Vanillin und Milchpulver. Hierbei kommt der Kakaobutter eine besondere Bedeutung zu: Sie sichert die Konsistenz und die Festigkeit besonders bei schnittfesten Massen auch während der Verarbeitung, denn sie gilt als die bindende, umschließende Komponente für die fettfreien Anteile der Masse. Darüber hinaus ist das Fett der Aromaträger, die Geschmacksnoten werden in großem Maße durch die Kakaobutter erzielt. Die vorgefertigte Nußpaste wird mittels einer Pumpe mit gleichzeitiger Verwiegung in den Mischknter gegeben, der Puderzucker gelangt über eine Förderschnecke in den Kneter. Alle anderen vorher abgewogenen Zutaten werden dem Mischkneter dann zugeführt. Diese Zutaten werden jetzt ca. 8-12 Minuten vermischt. Danach gelangt die Masse über ein Förderband in das Walzwerk. Das Walzen ist notwendig, um die Feinheit und damit den feinen Schmelz des Nougats zu erhalten. Im nächsten Schritt wird die gewalzte Masse in einen Kneter eingefüllt. Hier werden jetzt die laut Rezeptur noch fehlenden, flüssigen Zutaten manuell zugefügt. Es erfolgt eine weitere Vermischung für ca. 15 Minuten. Nach Ablauf dieser Zeit ist die Masse homogen, d.h. alle Zutaten sind gleichmäßig miteinander vermischt worden. Die Nougatmasse kann nun über eine Temperieranlage abgelassen werden. Zu diesem Zwecke wurde die Anlage vorher auf die in der Rezeptur vorgegebene Ablaßtemperatur aufgeheizt. Dieses ist notwendig, da die Konsistenz von Masse zu Masse, resultierend aus den Rezepturen unterschiedlich ist. Eine festere Masse z.B. braucht eine höhere Ablaßtemperatur, denn je höher diese ist um so flüssiger wird die Masse. Die temperierte Masse wird nun in diese vorbereiteten Kartons eingewogen und gleich anschließend in den Kühlraum geschoben. Dies ist notwendig um die Masse zum Erstarren zu bringen und sie palettieren und transportieren zu können. In diesem Kühlraum verbleibt sie wieder je nach Rezeptur 3,5-4 Stunden.